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REPORTAGE. Le 1er avril prochain, Velux lancera la commercialisation d’une nouvelle fenêtre de toit en finition blanche. Si cette nouveauté peut sembler simple, ce bois teinté en blanc constitue « une grande innovation et un véritable défi industriel » pour l’entreprise qui nous a ouvert les portes de son usine dans la Somme.
[quote] »Nous pensions tout connaître de la fenêtre de toit, mais nous nous sommes aperçus que nous avions encore du chemin à faire« [/quote], a déclaré Benoit Fabre, Président de Velux France, en amont de la visite de l’usine de Feuquière-en-Vimeu. Le groupe vient en effet de sortir une nouvelle fenêtre de toit en finition blanche et le dirigeant ambitionne de « faire de ce produit (le WhiteFinish) le nouveau standard de la fenêtre de toit« . « Nous sommes ambitieux mais réalistes« , ajoute-t-il précisant que l’entreprise va proposer la finition blanche au même prix que la finition teinte bois.
Pourquoi du blanc ? Plusieurs raisons ont poussé l’industriel à développer ce produit. Le blanc apporte plus de lumière, qui est essentiel au confort de vie. Une enquête menée auprès de leurs clients a révélé que le critère de lumière est le plus important pour eux (54%), loin devant le mobilier (12%).
[quote] « Grâce à cette finition blanche, nous donnons l’impression de plus de lumière« , explique-t-il estimant que « cela efface la limite entre l’intérieur et l’extérieur« .[/quote]
Pour réaliser cette nouvelle finition, Velux a tenu à ce que les veines du bois soient malgré tout visibles. « Nous voulions garder l’aspect naturel du bois« , complète Renaud Grasset, Président de VKR France (Groupe Velux). Attaché à maintenir la qualité et la longévité de leur produit, cette nouveauté a nécessité 10 ans de Recherche et Développement, ajoute Renaud Grasset. « Il était important que cette peinture soit à la fois souple, résistante (qu’elle ne jaunisse pas et résiste aux UV), et surtout qu’elle soit compatible avec le processus industriel. La fabrication de ces fenêtres de toit finition blanche a été un « défi industriel pour le site de Feuquières-en-Vimeu » (Somme), nous explique le dirigeant de l’Usine. Il détaille : « Il a fallu revoir l’ensemble des étapes de fabrication, maîtriser l’humidité du bois, rehausser l’exigence du tri du bois, développer de nos tests, revoir nos outils de découpe et notre système de pilotage« . L’objectif était aussi de « sortir un produit à un coût identique à celui du bois laqué« , ajoute Renaud Grasset.
A quelques jours de la commercialisation de ce nouveau produit, Velux nous a ouvert les portes de son usine de Feuquières-en-Vimeu, dans la Somme, pour découvrir toutes les étapes de cette nouvelle fabrication.
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Séchage et triage du bois
Située dans la zone industrielle de Feuquières-en-Vimeu, l’usine Velux, créée en 1976, comprend 13 ateliers de production dans lesquels travaillent près de 360 personnes. Lorsque le bois arrive sur le site, il est stocké dans un bâtiment où son taux d’humidité est étudié. « Pour être travaillé, le taux d’humidité du bois doit être de 12%« , précise Renaud Grasset.
Des équipes sont alors chargées de trier les baguettes de bois. Celles qui ne sont pas suffisamment sèches sont alors stockées dans un entrepôt plusieurs jours. « Le bois doit être séché pour être bien lisse« , nous explique le président de VKR France.
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Découper le bois tout en limitant les pertes
Une fois le bois prêt à être travaillé, il est envoyé dans un autre bâtiment pour être découpé et contrecollé. « Les dormants et les ouvrants de la fenêtre sont en bois contrecollé pour assurer la stabilité du bois et garantir sa longévité« , précise Renaud Grasset. « Afin d’obtenir le meilleur rapport qualité prix, les bois de meilleure qualité seront utilisés pour les parties visibles et les autres sur les parties cachées de la fenêtre« , explique-t-il.
Un opérateur complète : « avant de découper les baguettes de bois, nous purgeons les défauts afin d’optimiser les pertes« . Les morceaux sont alors triés en deux catégories : les A de plus belle qualité et C, les autres. L’opération suivante consiste à coller les parties A aux parties C en opposant les cernes du bois, pour une meilleure adhérence.
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Contrôle des pièces de bois contrecollées
Une fois les pièces de bois contrecollées, une personne responsable de la qualité est chargée de réaliser des tests de collage sur des pièces prises au hasard dans un lot. Un morceau est alors installé dans une machine où il sera pressé. L’assemblage doit absolument résister à une pression supérieure à une tonne. Lors d’un test réalisé devant nous, ce 23 mars 2017, l’assemblage s’est brisé sous une pression de plus de trois tonnes.
Pour minimiser les pertes, des petites planches de bois sont assemblées pour créer des pièces de plus grande dimension, c’est ce qui est appelé l’aboutage. Là aussi, des tests vont être réalisés afin de vérifier leur solidité. Renaud Grasset précise : « pour la finition blanche, nous avons dû développer des tests en plus pour garantir la qualité de la pièce afin que la peinture soit ensuite homogène« .
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Usinage des pièces de bois
Les planches sont ensuite transportées dans un autre entrepôt pour être usinées. « Pour les fenêtres blanches, nous avons dû ajouter des auto-contrôles« , nous confie Jean-Michel Devaux, un des responsables de cette section. Chaque opérateur doit être vigilant sur la qualité de la découpe. Là encore, le contrôle des pièces se fait à chaque étape.
Evelyne, assureur conseil et qualité de cette zone, est elle aussi à cheval sur la qualité des pièces usinées dans son équipe. Dans chaque palette, elle choisit au hasard des planches pour les vérifier. Si une a un défaut, c’est toute la palette qui est bloquée et corrigée. « On sait qui a fait quoi et quand, toutes les pièces sont suivies« , ajoute-t-elle. « On peut alors corriger le tir« , dit-elle.
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L’étape de la peinture
Les planches usinées vont ensuite dans un autre bâtiment pour être teintées. « Il y a deux lignes de finitions« , nous présente Renaud Grasset, dont une est dédiée à la finition blanche. Dans un premier temps, les planches sont imprégnées d’un fongicide puis le bois est séché dans un four afin de le préparer à la dépose de la peinture.
Les morceaux de bois sont alors envoyés dans une première cabine de peinture où toutes les faces seront peintes les unes après les autres. Entre les deux couches, les planches passent dans un four. Renaud Grasset précise par ailleurs que le groupe « a choisi une peinture à base d’eau, ne comportant aucun solvant, et dont les excédents lors de la production sont entièrement recyclables et réemployés sur de nouvelles fenêtres. La laque utilisée permet également un traitement anti-moisissure du bois, pour maintenir un climat intérieur sain dans la durée« .
Chaque étape dans la finition est également contrôlée : maîtrise de l’épaisseur de la peinture, de son revêtement. Chaque pièce est inspectée sous toutes ses coutures sous une lumière rasante, idéale pour repérer le moindre défaut.
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Assemblage des éléments de la fenêtre de toit jusqu’à l’emballage
Dernière étape de cette fabrication : le montage de la fenêtre. Dans un immense bâtiment, deux lignes de montage assemblent tous les éléments. Dans un premier temps, les montants sont assemblés, puis percés. Une fois le cadre de la fenêtre monté, tous les éléments sont ajoutés : système d’ouverture, barre de manœuvre, vitre, joints, étiquette… jusqu’à l’emballage du produit fini.
Avant d’être disposé dans le carton, une machine contrôle que tous les éléments sont présents y compris les notices d’installation et d’entretien. Les cartons sont ensuite chargés dans un camion. Un dernier contrôle est toutefois effectué par un assureur conseil et qualité. L’un d’eux nous explique qu’il choisit une fenêtre toutes les 100 fabriquées pour réaliser une série de tests. Entre 150 et 180 points de contrôles sont effectués : emballage; étiquettage, qualité du bois, de la peinture, de l’assemblage, du vitrage, des notices, des accessoires (fonctionnement, positionnement), joints, recouvrement, fonctionnalité de la fenêtre…
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Une fenêtre de toit testée toutes les 100 produites
L’étanchéité est également vérifiée pour garantir la pression à l’air et à l’eau. Enfin, un test de sécurité est réalisé. Pour cela la fenêtre est installée dans une machine où elle subira de fortes pressions vers l’intérieur et l’extérieur. Nous avons pu observer que le vitrage se déforme légèrement mais ne cède pas. « Jamais cela n’est arrivé« , est fier de nous dire l’assureur conseil et qualité. Lors de ce dernier contrôle, si un produit ne convenait pas, c’est tout le lot qui doit être vérifié et corrigé.
« Responsabiliser et impliquer les collaborateurs est pour nous essentiel« , explique Renaud Grasset cela permet de gagner en qualité », conclut-il. L’ensemble des collaborateurs est en effet impliqué dans le processus de fabrication et est invité à proposer des actions pour l’améliorer. Des initiatives récompensées par l’entreprise.
source : Bati Actu
